今天来讲一讲应力管道高级技术交流群的一个问题，同时也是长期困扰大家的一个问题。压力管道施工的过程中，总有一些焊缝，因为设备、人员、施工组织等因素制约，无法按原设计要求进行对接焊口内部射线无损检测或者看起来采用更为更高效率的无损检测方法才能更快满足进度需要。那么，该怎么看待此事?
射线检测(RT)技术主要是利用检测射线的穿透性，检验管道表面、内部质量是否符合相关标准。常用的射线检测技术可分分为三种：第一种是射线照相检测法，常用于管道安装、在用压力管道的焊缝检测;第二种是观察检测法;第三种是电视检测法，常用于管道元件的制造无损检测。压力管道现场焊接施工后，常采用第一种方案作为压力管道焊缝内部无损检测的首选，特点是底片容易保存，结果可追溯，缺点是工作效率低。
超声波检测(UT)技术主要利用超声波遇到分界面将会发生折射以及反射现象，同时通过仪器设备信号接收器将反射的信号加以放大并接收，对接收到的信号加以分析，从而查找出管道内部存在缺陷的信息。常用于压力管道的焊缝内部缺陷检测。从技术操作性上来看，超声波检测技术的操作难度要远远大于射线检测技术，复杂性较强，且无底片可被保存。
根据压力管道人高级技术交流群各位专家的讨论内容及笔者的见解，对本文最初提出的问题总结如下：
(1)对于相控阵超声无损检测技术，新的无损检测规范出版发行与管道规范修订存在时间差。而且即使是时间允许，也有管道规范评估后认可的问题。因为各方的立场是不同的。故GB/T20801.5-2020暂未提及。
(2)对于新颖的超声波探伤方法，检验方强调其灵敏度，经济性和直观，可保存方面的改进，但作为需方，使用方恐怕更要考虑可保存，可重复再现，防漏检，减少人为因素的因素。因此管道规范中，总是把射线探伤RT放在超声探伤UT的优先位置。
(3)一种新的方法尽管在理论，研发中有许多优点，但必须经实际工程的较长时间的实践后，才能肯定其现场适用性及其价值所在。对于此类新技术，由于对此信息不对称，作为业主，设计方以及管道规范编制方来讲，必须有一个长期实践反馈后，才能评价其价值所在。B31.3中对API5L 百分之百UT加二端RT，但焊接质量系数取0.95就是最好的例证。而且，UT的人为因素，直观性，再现性，定位准确率，虽然不断改进，但仍然是绕不开的痛点。就象目前医院里还总是以影象底片，而不是超声报告作为更为重要的判断依据。
以上就是我们总结的关于无损探伤中射线探伤的一些相关资讯，当然，无损检测也有很多种方法，找到适合自己样品的方法才能检测的更加精密，如果您有相关的需求，欢迎咨询江苏容大，或者电话咨询：18021551390，期待您的来电！